公司简介

深圳科鑫泰电子有限公司始创于2000年5月20日，位于深圳市宝安区沙井街道沙四高新科技园，距宝安机场约20分钟车程，地理位置优越、交通便捷。公司专心致力于石英晶片与频率元器件的开发与应用，专业从事石英晶片、石英晶体元器件及石英频率片的生产。

经过多年发展，公司目前拥有深圳与益阳（湖南）两处生产基地，员工约350人，其中深圳工厂面积5000平方米、湖南工厂面积20000平方米，年产能已达23亿片，规模跃居同业领先地位。公司擅长1210、1612、2016、2520、3225、4025、5032、7050及抛光片等全系列SMD规格石英晶片的生产，产品广泛应用于计算机、手机、数码相机、车载GPS系统等高科技产品。

公司坚持质量与环境管理并重，于2003年通过ISO9001-2000质量体系认证，2007年4月正式导入ISO14001环保体系。

信息化历程

2014年，公司引入台湾天心Sunlike ERP系统。由于公司产品特殊、制程复杂，标准ERP难以满足实际生产需要。

2017年1月19日，蓝鲸智造与深圳科鑫泰电子有限公司正式签订ERP、MES系统合作协议，系统实施及上线工作于2017年2月初启动。蓝鲸负责科鑫泰深圳及益阳工厂的ERP项目升级、改造与实施。选型阶段，蓝鲸ERP团队根据科鑫泰的生产流程提供了详细方案、流程演示与蓝图绘制，公司管理层一致认为蓝鲸ERP及MES一体化系统更利于公司未来发展。

2023年12月，随着企业规模与产能的持续扩大，科鑫泰进一步启动【蓝鲸5G数字化工厂系统】建设：第一阶段聚焦ERP升级与MES导入，第二阶段规划关键设备的数据采集，持续推进数字化与智能化升级。

系统整体流程

系统特色（科鑫泰流程定制服务）

1、原材料特征码管理

测角工艺对物料角度进行分选，分选后对不符合角度的物料需回仓管理；原材料需要特征码（如角度参数）及特征分类库存管理。

2、生产余料管理

倒边工艺需满足2000PCS/桶的要求，对不满足2000PCS的余数进行库存管理，便于余料的及时利用。

3、成品特征码管理

成品入库时，对同一工单产品需区分不同产品特征码（如产品频段）入库，并进行特征分类库存管理。

4、条码标签防错管理

A) 原材料防错：测角完成后打印含关键特征码的条码标签，领料时需扫描标签，不符合角度范围的特征参数在扫描时报错提醒。

B) 销售出货防错：生产进入分选后按不同频段特征参数进行装袋包装并打印袋装条码标签，销售出货时扫描标签与客户订单特征参数匹配，不符合频段范围的特征参数在扫描时报错提醒。

5、物料品号多版本号管理

同一产品升级时需保留每个版本的基本信息，且对原版本已发生的单据保持原有记录不变（如出货单的名称、规格等），并对旧版本预留的库存分别显示。

6、工艺卡与工单物料一个界面管理

录工单与工艺卡在同一界面完成，方便核对资料，减少切换带来的差错。

石英晶片制程与MES工序转换

针对石英晶片特有的生产流程，系统建立「大片→粘砣→线切砣→磨条→化条→小片」的MES工序转换主线，并对各工序的数量换算与报工口径进行精细管控。

工艺基础资料与制程规划引入「是否取值」标识，不同工序类型采用不同换算逻辑：粘砣工序砣数采用专属公式结合频率值、良品数与裂片数计算；线切砣工序＝砣×切砣数（工艺参数值）；磨条工序＝条×切条数（工艺参数值）；化条后工序可直接录入小片数量。

报工环节内置校验：良品数与裂片数之和不得超过上工序的良品数与裂片数总和（含浮动比较值）；进入化条及后续工序后，系统自动切换数量口径为「小片数量」，从机制上避免虚报与口径错乱。

蓝鲸5G数字化工厂系统架构

蓝鲸5G数字化工厂系统以APS、MES为核心，集成天心ERP、WMS、SRM、CRM等业务模块，通过对接设备PLC、智能传感器与温湿度监控设备，以条码贯穿全过程的自动化数据采集，实时获取生产现场在制品、物料与制造过程中的品质信息。考虑到天心Sunlike ERP系统已多年使用，建议保留其作为各部门主要单据的作业平台。

系统采用计划决策层—执行层—设备层三层架构：计划决策层涵盖销售、采购、仓库、生产、质量管理与生产排程；执行层包括MES、过程品质QMS、电子广告牌、计件工资、智能终端、SOP、按灯呼叫以及PDA、手机/平板等终端；设备层对接AGV、码垛机、包装机、自动流水线等自动化设备。

借助5G通讯技术构建「私有云工厂」，把湖南益阳与深圳沙井两地工厂的各部门纳入统一平台，实现数据共享与异地协同。

核心应用场景

APS高级计划排产

基于订单、客户、设备、人力、工艺、物料等实际产能约束进行一键智能排产，支持订单评审（自动占用现有库存与在制工单，避免重复生产）、订单预排与交期回复、MPS主生产计划运算、批次需求计划LRP、工单日计划排程及甘特图可视化。按「少换产、少换模、少换料、少换规格特征」原则优化，并提供设备、模治具、人员、物料的负荷预警。实施后可带来应变能力提升45%、客户服务30%、协同效率20%，库存与成本各下降15%等方面的收益改善。

样品（研发）管理

打通「样品订单→技术评审→样板物料申购→样板工单→工序数据采集→寄样→客户反馈→转正式料号」全流程，记录打样过程中的工艺参数与检验结果，支持样板交期提醒、打样成功率与样品开发费用核算。

车间执行与过程品质（QMS）

支持工序制程检验（自检、首件、巡检、终检）、设备点检扫码作业、PQC作业指导书（SOP）电子化，并可追溯机台、员工、产品批次与工序的详细检验记录；通过品质检验进度追踪电子看板联动仓库、生产与品质部门协同作业。

关键设备数据采集（第二阶段）

公司现有倒边机、研磨机等设备共584台，80%以上具备PLC可编程控制器。第二阶段将对倒边、腐蚀、清洗等关键设备进行数据采集，包含温湿度监控（Modbus RTU）与电表能耗监控；由SCADA实时监测并记录设备状态，结合车间电子广告牌与按灯呼叫，构建设备全生命周期履历并支撑OEE分析。

实施效益

异常管控：数据收集由「天」级变为「分钟」级，异常可控率大幅提升，显著降低异常损失；同时通过减少现场统计人员、降低人机工时与物料损耗产生可量化收益。

设备效率：以OEE（时间开动率×性能开动率×合格品率）分析找出设备效能瓶颈，改善因生产不平衡、模具保养等造成的停工待料。

品质追溯：过程检验电子化结合批次任务管理，大幅提升追溯效率并缩小召回批次范围，降低质量损失成本。

交期与人力：通过ERP计划拉动、MES工艺派工推动与过程异常监控提升订单准时交货率；设备联网实现自助或自动报工，减少生产管理人员。

作业标准化：E-SOP随任务调取，避免纸质SOP未及时更换造成的质量损失。整体实现现场管理细度「天→分钟/秒」、数据收集「人工粗略→自动海量准确」、异常管理「人工报告→自动预警」、责任追溯「困难模糊→清晰准确」的转变。

服务保障

项目完工经双方验收合格后，蓝鲸提供一年免费保修服务（人为及不可抗拒自然因素除外）及终身有偿维护；保修期内每年不少于4次定期跟踪服务；系统故障在接到通知后1小时内响应，指导或至现场处理；保修期后4小时内响应并收取成本费用；项目完工后免费为用户培训各系统操作使用人员。