质量管理系统（蓝鲸 QMS）

IQC 来料检验  |  IPQC 制程巡检  |  首件检验  |  FQC / OQC 成品出货检验  |  检验设备数据采集  |  质量追溯与看板

方案概述

蓝鲸质量管理系统（QMS）覆盖从供应商来料到成品出货的全流程质量管控，贯穿 IQC、IPQC、FQC/OQC 各检验节点，结合 AQL 抽样标准、不良处理与质量追溯，帮助企业构建可量化、可追溯的「质量防火墙」。

系统以「检验标准体系 + 现场检验执行 + 设备数据采集 + 看板分析追溯」为主线：先建立不良原因、检验项目、品管类别与品号检验标准，再在来料、首件、制程、成品入库与出货各环节落地执行，并实时采集检验仪器数据，最终通过看板与报表呈现良率、不良排名与合格率趋势。

系统检验流程

扫描来料批次或产品二维码 → 解析二维码信息并查询报工记录表 → 获取对应的工单、产品与工序信息 → 将检验信息保存至 QMS 品质检验明细表 → 按检验类型（IQC/IPQC/OQC等）归档到相应检验模块 → 检验数据实时展示到对应看板。

检验标准体系（基础数据）

1、不良原因录入：设置检验不良原因清单，检验员操作时可选择对应的不良原因驱动业务流程。

2、检验项目录入：维护品号检验项目基础资料。

3、品管类别录入：维护品质检验分类，如 IQC、IPQC、OQC/FQC 等。

4、品号检验项目录入：针对不同物料、产品、工序，在检验前制定相应的检验内容（如外观、颜色、性能等），并对每项检验项目进一步制定检验指标、检验标准与抽样方案。

5、工艺及资源参数：维护工艺主档（工艺代码、名称、厂内/委外性质、工作中心或供应商、部门）、工艺与资源群组机台对应关系，以及工艺参数与选项值，用于定义各工艺的制程要求。

6、产品制程规划：定义工艺路线品号、版本、预估损耗与固定损耗；明细档可设置参数名称、参数值、最大值、最小值、标准值、公差范围、上限下限，以及「是否取值（是否采样）」与采样良品率——当实测低于采样良品率标准时判定不通过。

检验业务模块

1、IQC 来料检验。由采购收料单直接生成来料检验单，提供从采购收料到检验的完整业务；检验完成后将接收数、退料数反写回采购收料单，收料单按接收数量生成采购入库单，按退料数将货物退回供应商。为避免引发停产造成更大损失，系统提供紧急放行功能；检验结果可细化为多种使用决策：接收、让步接收、判退、挑选（全检）等。

2、委外进货检验。对委外供应商加工完成的产品，在入库前执行检验，确保外协质量受控。

3、IPQC 制程巡检。可设置时间段检测周期（例如从开机时间起每 2 小时检测一次），未及时检测时系统标记异常并显示「未及时送检」；巡检依据车间报工记录发起，覆盖 CNC 等工序的制程质量管控。

4、首件检验。工单生成时按产品制程规划中每道工艺的检验类型与首检数量生成检验要求；当首检数量大于 0 时，必须先完成首件检验才可继续生产，首件未通过不允许开始批量生产活动。检验核准状态分为：Y 品质核准、W 等待检验、N 品质不合格（需重新做首件并重新报工）。系统支持检验采样数量管理——由工序详细参数生成检测数据表，送检数量登记实际送检数，合格数量依据检验明细中 Pass 的数量累计；并记录不良明细与附件上传。

5、FQC / OQC 成品与出货检验。依据成品入库/出货报工记录执行检验，覆盖成品入库检验与出货检验环节；所有检测数据均可输出，支持多种品牌与型号的检测设备。

6、全检与复检。支持全检场景；当测量发现异常时，可调整后将产品放回检验仪器并重新导入报告完成复检。

7、生产工序制程检验。检验完成后自动更新工序完成数量与不良品数量，保证报工与品质数据一致。

检验设备与数据采集

系统支持实时采集检验设备数据，通过解析检验设备导出的原始报告文件（如 Excel 原始数据）自动写入数据库，避免人工誊抄带来的误差与延迟。

主要检验仪器：OMM 测试、2.5 次元尺寸测量设备（含国内外多个品牌）、千分尺、卡尺、深度尺、CRT 测试、ROSH 测试（每月检验一次）等。

检验报告：OMM 检测报告（IPQC）配合千分尺、深度尺，可按条码（序列号）或日期（时间段）导出全部检验报告，呈现 IPQC、IQC、OQC 等不同检验工序的检测明细；ORT 测试检验报告可按序列号导出；ROSH 测试支持按年、月查询材料清单完成情况。

分析能力：明细表可按时间段、产品型号等条件检索某一检测项目并以折线图分析趋势；检验软件支持录入机台编号、检测位置等备注信息。

质量追溯（上料与批次追溯）

在工艺信息中可设置各产品工序是否需要执行上料动作。生产报工时，操作人员输入工单单号、机台与员工信息；若当前工序需要上料，系统弹出提示，确认后优先执行上料——扫描物料条码与工单单号并确认，提示上料成功后方可继续。

系统提供「中央上料」移动端：登录后选择机组并点击开始上料，记录自动写入中央上料明细表，可随时查看已上料明细；再次扫描当前条码即表示原料已用完，可结束中央供料。

配合卡板标签打印，实现物料批次与工单、产品序列号的关联，支持正向与反向的质量追溯。

质量看板与分析报表

1、设备品质状态看板：按时间段汇总检验情况，标识检验次数是否达标（蓝色）与每次检验是否合格（合格绿色、不合格红色），并可预警检验超时。

2、尺寸检验控制图：按条码、设备、规格、时间段，呈现某一尺寸在 IPQC 或 OQC 的控制曲线。

3、工站良率报表：分析某部门（IQC/IPQC/OQC）在某时间段内的检查数量与合格率。

4、IQC 来料统计：展示供应商某时间段内的来料批次与来料合格率，并可由批次下钻查看详细检验数据。

5、生产工单良率统计：统计工单最终的良品率。

6、制程检验不良项目排名：统计制程检验中各类不良现象占总不良数量的比率。

7、首件一次性合格率：统计每周首检总批次、通过批次数与通过率。

应用价值

标准先行：检验项目、指标、标准与抽样方案统一配置，避免人为主观判断差异。

过程受控：首件未通过不允许批量生产、巡检超期自动预警，把质量控制从事后把关前移到过程预防。

数据真实：检验仪器数据自动采集写入，减少人工誊抄错误与滞后。

追溯清晰：物料批次、工单、机台、员工与产品序列号关联，异常时可快速定位范围与责任环节，缩小召回批次。

持续改进：通过良率、不良排名、控制图与合格率趋势，为工艺改进与供应商管理提供量化依据。

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