制造企业的常见痛点

方案与功能说明

        在中国制造2025战略规划下，各行各业尤其是高科技电子行业数字化、智能化需求日益增长。客户对产品的追溯、流程的管控、质量的管理要求越来越高，以国际某知名品牌对供应商的要求为例，产品的追溯是对供应商生产管控的基本要求，这些都将依赖MES和ERP对企业的数字化管理，因此寻找一款适合自己的MES和ERP系统成为企业的重大关切，广东蓝鲸能为企业进行个性化的定制，提供完善的追溯流程，适合企业日常需求的报表，为电子组装行业提供实用、高效的解决方案。

        经过前期详细的调研，细致的规划，根据客户需求进行程序的个性化定制开发后，日前蓝鲸为国内某知名品牌3C企业的新建电脑组装工厂打造的MES和ERP顺利上线。实现客户产品的全流程追溯，生产进度的实时管理，组装信息的详细查询，出货产品的追踪等。

        一、产品组装预绑定      

        在产品生产的第一个环节，首先会通过物料测试区，将所有的物料统一通过严格的检验，保障产品在安装过程中，不会出现异常。

        产品关键物料全部需要通过扫码识别，与电脑主机SN进行绑定。

        关键物料的使用在哪台主机，可以通过SN号码进行追溯。

        三、系统自动测试

        电脑必须经过严格的功能性、系统性测试。仔细检测机器可能出现的任何问题，如出现任何软硬件问题，立即进行详细记录。

        测试不良记录，需要返到不良维修工位进行维修。维修的不良原因及现象需要记录并可以追溯。

        四、外箱标签系统列印

        机器检验合格后，进入包装区，将机器的HDMI线、数据线、耳机线、充电器分别进行独立包装。包装完成后，通过系统打印包装箱唛。

        五、成品出库

        发货任务的货品全部分拣完毕后，仓库通知物流公司在规定时间上门揽收，同时打印交接清单。物流公司到达仓库后按照仓库提供的交接清单核对揽收货品，并使用PDA扫描货品面单进行收货。收货完成确认无误后，快递员在交接清单签字完成交接，最后装车出库。

        六、电脑序列号追溯

        至此，我们已经大概了解了电脑的生产流程以及质量监控工序。我们在电脑工厂的参观行程也将近结束。来到这里，笔者有不少感触，干净的生产车间，明亮的生产环境，质朴的生产人员，缺少了每一道工序，也无法完整地生产出一台消费者所能购买到的电脑产品；缺少了每一道严格的检验程序，也无法最终保证每一台产品的质量。

        以下结合该品牌电脑组装工厂（雷神科技）MES/SFIS 系统建设的实际实践，补充其系统架构与功能细节，便于更全面地理解电子组装行业数字化车间的落地方式。

        七、MES/SFIS 系统总体架构

        该 3C 品牌工厂的 MES 采用 SFIS（Shop Floor Information System，现场信息系统）架构，以 Oracle 数据库作为数据中枢，MES 应用服务器与 ERP 服务器通过标准接口集成，覆盖从仓库收料、工单发料、SMT/插件/组装、测试、包装、入库到维修、追溯的全流程。系统主流程为：仓库收料 → 工单发料 → SMT 投入/贴片/AOI → 插件 → 分板 → 组装 → 测试 → 成品包装 → 成品检验 → 成品入库 → 维修 → 产品追溯。

        八、SFIS 功能模块体系

        1、W/O 工单设定：维护成品 PN 编号、净毛重标准及公差、途程选择、在线抽验选择、AQL 选择、包规选择、SN 规则、刷枪次数（过站次数）、栈板摆放规则、ERP 工单号码、关键料件规则、客户别、线别、关键料分站、工单 BOM 以及展开 SN。

        2、作业模块：标签打印（Label Print）、测试（TDC、T1 测试、HI-POT、T2 测试）、组装（ASSY ONE、ASSY7）、测试过站（VI、VI3、OQA_F）、包装条码列印、维修、包装、返工（重工）、成品抽验、出货栈板、条码锁定。

        九、生产报工流程与组件绑定

        正常生产存在三条主线：正常生产流程、产品不良时的维修流程、工艺路线出错后的返工流程。

        预绑定（线外流程）：电子产品组装中，常需先在主板之上装好内存条、网卡、显卡等重要组件，预绑定流程即把若干组件先绑定成一个“主件 KPSN”，流水线上将该主件 KPSN 绑定到产品序列号时，会自动带出其上方绑定的全部子物料 KPSN，预绑定本身不对应线上站位、不对产品过站。组装（线上流程）则是将 KPSN 绑定到产品 SN 并过站，进入下一道工序。

        对于更重要且自身带唯一序列号的物料，系统使用 KPSN（关键物料序列号）管控；对较重要但无需逐件序列号的物料，则赋予统一的 PN 编号做分级管理。目检（VI 等）仅做主观+客观检查并过站登记；标签打印调用第三方打印程序与模板输出产品标签；包装按系统设定的包装规则打包、归集到大包装并记录包装信息；称重对接称重设备，按标准值范围对包装前后重量进行判定，识别漏装。不良品在过站时扫描不良现象代码再扫 SN 进入维修工序，维修后回流到预设工序；返工则将产品从正常流程剥离，按操作员意愿投入任意工序后，按返工后的工单工艺路线正常流下。

        十、关键物料绑定规则优化

        实际运行中曾出现“同一绑定规则对应不同物料编号（因采购渠道不同而区分）”导致 KPSN 规则冲突的问题。优化方案结合工单发料记录，按物料使用的先后顺序（时间顺序）判定绑定关系，并支持替代料标记，既保证关键物料与主机 SN 的绑定准确，也兼顾了多来源采购的灵活性。

        十一、产线产能看板

        系统按资源组/生产线设置统计时间段（如 8:00-9:00、9:00-10:00 …），根据各工站的扫码记录统计每个时间段的良品数、不良品数与标准产能，并将统计结果行转列，实时展示每条线各工序的达成情况，实现 WIP、SPY（直通率）、产能的可视化管理。

        十二、包装与 FQC 检验优化

        四盒一标签：一个大外箱放置 4 个小箱，优化后外箱标签可直接打印 4 个主机 SN，避免逐箱贴标。栈板 FQC：因现场空间有限，不同工单的外箱常被放在同一卡板上供 FQC 检验，系统增加“FQC 检验历史记录表”（记录检验单号、栈板号、箱号 SN、扫描时间、扫描人员）与栈板扫描状态查询，当扫描箱号与前一箱对应栈板号不同时仍可继续检验；抽检箱数达到 AQL 规定水准（如 26 箱抽 8 箱）后，正常生成入库单与销货单。

        十三、工单欠料分析与齐套管控

        工单欠料分析表按“原材料仓 + 借用仓 + 工程治具仓”计算库存可用量，仅统计未勾选“库存不允许被分配占用”的仓库，并增加工单需求日期与开单日期查询，使计划与物控人员在上线前即可掌握齐套状态，提前拉动缺料。

        十四、与 ERP/SAP 集成

        系统通过接口向 SAP 提交采购订单创建、收货同步等信息，当 SAP 侧校验不通过时记录失败日志，便于在排查原因后重新提交，保证 MES 与 ERP/SAP 之间的数据环环相扣、可追溯。

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